200乳化液泵使用说明书一． 概述 BRW200/31.5（原型号DRB200/31.5，以下略）型乳化液泵站由两台BRW200/31.5型乳化液泵和一台RX-1500型乳化液箱组成。BRW250/31.5型乳化液泵站由两台BRW250/31.5型乳化液泵和一台RX-2000型乳化液箱组成。 该系列为卧式五柱塞往复泵，在传动端采用泵本身自带的一对斜齿圆柱齿轮减速和传统的曲柄连杆滑头（十字头）结构；在液力端采用了我公司专利——分离式阀体结构；在润滑方式上采用飞溅方式和齿轮油泵循环喷射；润滑油机外循环冷却。具有流量均匀，压力稳定，运行平稳，...
一． 概述 BRW200/31.5（原型号DRB200/31.5，以下略）型乳化液泵站由两台BRW200/31.5型乳化液泵和一台RX-1500型乳化液箱组成。BRW250/31.5型乳化液泵站由两台BRW250/31.5型乳化液泵和一台RX-2000型乳化液箱组成。 该系列为卧式五柱塞往复泵，在传动端采用泵本身自带的一对斜齿圆柱齿轮减速和传统的曲柄连杆滑头（十字头）结构；在液力端采用了我公司专利——分离式阀体结构；在润滑方式上采用飞溅方式和齿轮油泵循环喷射；润滑油机外循环冷却。具有流量均匀，压力稳定，运行平稳，脉冲小，噪音低和使用维护方便等特点。 本产品按MT/T188.2-2000《煤矿用乳化液泵站——乳化液泵》标准制造。 型号说明： 特征代号为汉语拼音第一个大写字母。第一特征代号为用途特征：R
示“乳”，P表示“喷”，Z表示“注”。第二特征代号一般为结构特征代号，W表示“卧式”。如BRW250/31.5即表示：卧式乳化液泵，流量200L/min，压力31.5MPa。 二． 主要技术参数 1.泵组 参数名称 泵站型号 BRW200/31.5 （DRB200/31.5） BRW250/31.5 （DRB200/31.5） 公称流量L/min 200 250 公称压力MPa 31.5 柱塞直径mm 40 柱塞行程mm 62 柱塞数目 5 曲轴转速r/min 548 660 电机功率kw 125 160 电压v 1140/660 泵组外型尺寸 2400×960×1100 泵组重量kg 3000 配套液箱容积L 1500 2000 工作介质 含3-5%乳化油中性水溶液 2. RX-1500型乳化液箱： 液箱有效容积：1500L 吸液过滤精度：473μM 高压过滤精度：40μM 工作介质：含3~5%乳化油的中性水溶液 外观尺寸：2850ⅹ950ⅹ1160 重量：1000Kg 吸液口：通过供液阀门与Ф76吸液软管连接。 高压过滤进口：与32通径K型高压软管（KJR32-32）连接。 泵卸载回液口：与50通径K型高压软管（KJR50-8）连接。 向支架系统供液：（高压供液出口）在交替阀上通过出口截止球阀与32通径K型高压软管（KJR32-32）连接。 支架系统回液口：与B40型高压软管连接。 配液口：与19通径K型高压软管（KJR19-32）连接。 三.结构说明 1．机械传动部分： 本系列乳化液泵卧式五柱塞往复泵。由卧式四极防爆电动机驱动，经联轴器和一级斜齿圆柱齿轮减速后带动曲轴旋转，再经过连杆滑块机构使曲轴的旋转运动转变为柱塞的直线往复运动。 曲轴以两端主轴颈为主支承点，安装在箱体内。为便于安装，两端轴承均有轴承套定位及压紧。 曲轴各曲拐与连杆大头薄壁瓦配合。连杆大头采用剖分式并以销钉定位，螺栓连接，铁丝保险。连杆小头孔与滑块采用圆柱销连接。滑块前端通过螺纹压套使柱塞固定在滑块体内，便于柱塞的拆装。 曲轴外伸端装有齿轮，呈悬臂结构。齿轮轴一端支承在箱体上，另一端支承在齿轮箱上，齿轮箱以箱体端面及齿轮轴轴承的外圆定位，保证齿轮轴两支承孔的同轴度要求。 2.液力端部分： 泵的液力端是液体流过的部分，主要由阀体，缸套，吸液阀组，排液阀组及出液板组成。 柱塞与缸套，阀体等形成密闭腔，柱塞的直线往复运动使得密闭腔容积变化，将工作介质经吸，排液阀吸入和排出，从而将电能转换成液压能，输出高压液体。 为防止缸套组件拆装时转动，在箱体的缸套上方各有一个紧定的螺钉防止缸套转动。阀体采用分离式结构，并以双螺栓与箱体连接，阀体内垂直安装一组吸液阀组和排液阀组。吸液阀和排液阀采用整体式结构分别装在阀体的下部和上部，由于阀芯和阀壳组装为一体，拆装方便。 来自阀体的高压液体是由出液板排出，出液板用螺栓与五个阀体连接，在出液板上装有连接块和接头，分别与自动卸载阀及安全阀连接。 3.压力控制部分： 压力控制部分由自动卸载阀，安全阀和蓄能器组成，其最大的作用是提供稳定压力的液体。另外，当液压系统中压力达到额定值以后，使泵压力卸载，这样做才能够节省动力消耗，减少液压系统的发热；如果自动卸载阀失灵，压力超过额定值后，安全阀打开泄液，以保证泵及液雅管路的安全运转及正常工作。 1） 自动卸载阀：该阀属先导式卸载阀，由三组单元组成：先导阀，单向阀和卸载阀，动作顺序为： （由工作面压力控制） （通液箱） （通工作面） 先导阀开（闭） 卸载阀开（闭） 单向阀开（闭） 卸载阀的额定调定值为31.5MPa，使用时应根据泵站液压系统时间要求的工作所承受的压力做调整（≤31.5MPa）。 2） 小行程弹簧加载安全阀：用来当自动阀失去作用时，防止液压系统过载而设置的。开启压力为33-36MPa。 安全阀必须常常检查其功能如何，如果此阀封不住或有损坏，必须按时换阀垫和阀座。 3） 蓄能器：起着储存能量、稳定压力的作用。其充气压力约为泵站液压系统实际工作所承受的压力的60%-70%。当充气压力过低或过高时，会使泵站噪音，振动增大，影响正常使用寿命。 4.冷却润滑部分： 冷却润滑部分主要由齿轮油泵，螺旋冷却管，油压表，喷淋管等组成。齿轮油泵装配在曲轴随曲轴旋转，将曲轴箱内的热润滑油吸出，经过放在泵吸液腔内的螺旋冷却管冷却后，再喷入齿轮箱内及曲轴箱内润滑齿轮副和曲轴连杆滑块机构等，形成润滑油的循环。润滑油工作压力约为0.2-0.4MPa。 5.乳化液箱（介绍）： 乳化液箱是乳化液泵站的乳化液存贮器，起着配比乳化液，回收支架回液、系统卸载回液，过滤、沉淀乳化液及向乳化液泵站提供洁净的乳化液、对乳化液泵高压出液起过滤作用。 液箱的结构分回液腔、沉淀腔、供液腔及乳化油腔。从工作面流回的液体通过回液口进入回液腔，经过磁性过滤器溢口滤除铁磁性微粒进入沉淀腔，沉淀下更细微杂质并隔住悬浮物，经插板式过滤器滤掉纤维状及非金属微粒，最后洁净的乳化液进入供液腔，通过供液阀门，供泵吸入使用。 在液箱端面，装有两只高压过滤器，过滤器进液口可各接上乳化液泵的高压出口胶管，两个过滤器的出液口有交替阀并联起来。在交替阀上，有三个出口通路，一路装有压力表，一路装出口截止阀，另一路与蓄能器相连。 打开箱盖，即可清洗磁过滤器联合插板式过滤网。 1）磁性过滤器 在一根芯轴上间隔地套着磁环和尼龙隔套，外面套着铜套。其作用主要是吸附乳化液中的金属磨损物，提高乳化液泵各种阀的常规使用的寿命。在使用中如发现外套上附有杂物，可立即取下进行清洗。 2）高压过滤器 该过滤器连接在泵的高压出口端，其过滤精度高，用以进一步滤除机械杂质和乳化液本身发生变化所产生的胶质、沥青质、碳渣质等，保证洁净的工作液流入工作面液压支架内，延长支架等液压元件的工作寿命。 3）交替阀 该阀的作用是使两高压过滤器出口并联，当一泵工作时使该泵的工作所承受的压力不传至另一高压过滤器和泵。 4）蓄能器 其主要作用是储存能量，减少压力波动，充填氮气的充气压力约为泵站液压系统实际工作压力的60%-70%。当充气压力过低或过高时，会使泵站噪音、振动增大，影响常规使用的寿命。 5）配液阀 工作原理：箱上装有配液阀配液时，应将进水管接在进水接头上，打开箱体上方的进水截止阀，
0.3-1MPa的压力水进入配液阀，通过喷嘴时产生射流作用，吸起乳化油腔的乳化油，共同由内芯喷出进入乳化液沉淀腔。在液箱使用初期，应使用糖量仪
乳化油的百分含量。视含量的大小，调节配液阀上方调节螺钉，直至百分含量正确为止。 注意：自动配液只宜作为系统正常运转时的补液，在液箱初次配液时最好采用人工配液（因为自动配液的流量较低）。 6）浮球阀 该阀功能是：当液面低于正常高度时，浮球通过自重下沉，阀内的阀芯被向上拉开，此时进水泵、配液阀开始工作；当液面达到正常高度时，浮球通过浮力上浮，将阀芯关闭，使得水源关闭，配液阀不工作，达到控制箱内液面高度的目的 7）卸压阀（RX2000箱） 此阀共有两只，打开某一只阀时，可将该阀所在交替阀一边至泵之间的高压液体卸至液箱内，以便于在低压下检修此段系统管路。 8）防爆浮球液位控制器（RX2000箱，需特殊订货） 该控制器的功能是：当液面低于泵吸液口高度时，通过电器自动报警，以防止泵内吸入空气。 四、安装及试运转 1.泵的井下安装： 1）泵应安装在干净而安全的地点，其工作位置应尽量水平，且基础实在。 2）电机及泵的固定螺栓必须拧紧。 3）电机轴与泵轴应对正，两联轴节间应留2-4mm间隙。 4）使用前，应将液箱体内各腔清洗干净。 5）连接乳化液箱和泵之间的吸液管路、高压管路、卸载管路。 6）连接进乳化液配比装置的水管。 7）按含3-5%乳化油的水溶液比例配制足够的乳化液，观察液箱的液标部分，液面到达上液位。 8）连接至工作面的高压管路及回液管路。 9）连接电机线）新泵或较长时间停车的泵，应首先检查各不见有无损伤、冰冻与锈蚀等现象，密封是否完好，安装是否正确，检查时应做好仔细认线）曲轴箱内是否有润滑油，其油位应在油标中间。 3）柱塞腔上滴油槽内是否有足量的润滑油。 4）所有通液管路开关是否开启。 5）用手盘动联轴器，应转动灵活，无反常卡死现象。 3.试车 1）检查电机转向：点动开关，观察电机转向应与泵上箭头标记一致，否则应进行更正。 2）空载运转：在点动开关，确认电机转向正确后，是泵空载运转（旋松卸载阀的调节螺套），打开放气螺堵，放尽高压腔内的空气，直到出现恒定流量为止。 3）负荷运转：继续使泵空转5-10分钟，然后逐级加载，每20分钟升高额定压力的25%，在升温正常，无泄漏、无抖动等异常现象后，方可投入使用，泵的油温不得超过80℃。 五、使用与保养 泵站应由经过培训的专门人员负责操作，检查和管理，禁止不熟悉泵站情况的人任意操作。 1.泵站使用的润滑油 本泵站采用的润滑油为L-AN68全损耗系统用油（GB443-89），润滑油应在开始运转200小时后，进行第一次更换。以后每运行1000小时后，更换一次润滑油。在每次换油时，泵底部油池内要清洗干净。 正常使用过程中要不断检查其油位。在补充加油时应经过滤，并要特别意防止赃物进入泵的曲轴箱内。 2.下列项目需要日检： 1）曲轴箱中的油位在泵箱体的油标处检查，油位不得低于油标下空上边处，不够应及时补充充油必须灌到油位中线至油标上孔下边。过低或过高会烧坏轴瓦或引起油异常升高。 2）柱塞腔的滴油槽应每班加满油。 3）检查各重要连接位置是否松动（如滑块前端的螺纹压套），如发现应及时拧紧。 4）自动卸载阀的开启压力是否正确，压力表是否失灵。 5）应特别注意柱塞密封的工作状态，打开中间隔腔的盖板，观察各柱塞密封的漏液情况，密封填料处允许有液体滴漏，但如果漏液过多，必须更换密封。 6）注意液箱的液位及积垢情况，应及时充液和清除污垢，不使液泵吸空和阻塞。 7）随时注意各个元件及接头处是否漏液及损坏，并及时处理发现的问题。 8）随时注意泵在运转中的声音、温度，观察工作状况，如遇反常声响，温度过高（超过80℃）或急剧升高、剧烈抖动等异常情况，应及时停泵检查。 9）在发现高压胶管有反常震动时，应检查供液压力和供液过滤器是否堵塞，并进行清理洗涤干净。各组吸、排液阀是否损坏，阀的抬高量是否太大等。 3.乳化液箱回流磁过滤器的清洗 松开连接螺栓，用布擦洗磁棒，清洗过滤器件，切勿用金属刷子清扫。 4.连杆轴瓦的调整 在15000小时运行及每次换油后要进行调整。 排油之后，拆开后箱盖，清洗箱底部，然后拆下连接螺栓钉取下连杆盖，察看两半轴瓦磨损情况，如必要进行更换。 在重新装上半轴瓦后，用扭力扳手拧紧连杆螺钉，拧紧力矩为170~190N.m,然后用铁丝对连杆螺钉穿好、拧紧、防松。 5.使用维修注意事项 1）使用过程中需要调整柱塞密封压缩量时，不要一次将螺母压得过紧，因为过紧会使密封与柱塞的摩擦加剧。 2)柱塞密封损坏时，最好用装配好的缸套组件整体更换，因为在井下环境不好，散件更换不能保证装配质量。 3）缸套的进油孔应对准泵体上的滴油孔，并用定位螺钉定位，以防止缸套旋转。 4)柱塞密封应成套更换。在装缸套密封时，腔内应层层抹上润滑油，以利润滑。 5）检查柱塞与滑块的连接压套是否松动，应及时拧紧。 6）在正常使用时，泵的上盖不应打开，防止煤尘进入泵内，柱塞腔盖板应盖好，防止杂物进入冲坏滑块，在泵站工作时，液箱盖严禁打开，严防杂物落入液箱。 7）定期清除浮于液面上的乳化液分解物（半个月一次），同时观察磁性过滤器是否需要清洗。定期清洗插板过滤器上的污物（一个月清洗一次）。 ８）定期检查蓄能器充气压力（一个月一次），应为系统实际工作所承受的压力的６０～７０％，低于下限时则应补充氮气达上限。在升井维修时，应重新将蓄能器充气并检查是否漏气。 ９）维修时，彻底清洗油箱、油池、过滤器及拆卸的零件，更换润滑油。 10)按技术要求装配，防止错装、漏装，碰伤运动配合面，切坏密封件等。严防配对使用的零件错乱（连杆体与盖、前后轴瓦、半圆环副）。 11)滑块与滑块销，大轴承与曲轴连接时，应采用热装。 12)所有重要的运动副应保证有合理间隙，间隙过小，易引起发热及烧损；间隙过大，则振动、噪音严重、磨损加剧。零件表面情况好，无严重磨损、烧损、损坏等现象，否则应及时进行维修更换。 13)在安装关键螺栓时（如：连杆螺栓、阀体与箱体内的连接螺栓，齿轮箱与箱体连接螺栓）应有足够的拧紧力矩和可靠的防松措施。最好在满载一段时间后，再拧紧一次。 六运行故障起因及排除措施 1.乳化液泵不出液或供液不足、泵的压力消失： 常见故障 排除方法 ａ、泵的某一吸液阀或排液阀卡住，由异物引起 清洗阀体，先是吸液阀后是排液阀 b、自动卸载阀主阀阀芯卡死，不动作，异物引起 从泵上拆下自动卸载阀拧开下螺堵，取出推力活塞 c、自动卸载阀主阀下部推力活塞卡住，不动作，O型密封圈磨损（液流短路）异物造成 如上所述方法更换密封圈 d、先导控制阀杆不发生动作，原因如c 拧开压弹簧大螺帽，取出先导阀杆，清洗及更换密封圈 e、自动卸载阀主阀不起作用，先导控制阀的出液小孔堵住 拧下自动卸载阀的先导阀，取出小嘴进行清洗 f、液箱内液位过低 补充乳化液 g、吸液管的供液阀门关住 打开供液阀门 h、高压过滤器阻塞 清洗或更换滤芯 i、卸压阀未关闭（RX2000箱） 检查、关闭卸压阀 2.泵的压力过低，工作无规律： 常见故障 排除方法 ａ、吸液软管中有空气 打开吸液腔盖板上的放气塞，放尽空气 b、吸液管密封不好 拧紧接头或更换 c、柱塞泵密封不好，大量乳化液流回柱塞腔内 取下缸套，更换密封 d、卸压阀关闭不严（RX2000箱） 检查、关闭卸压阀 3.泵有压力，但是自动卸载阀动作时，供液压力则降下： 常见故障 排除方法 ａ、主阀内单项阀芯不动作，由异物引起 取下上部螺堵，取出阀芯并进行清洗 b、先导控制阀阀杆关不住，是由O型密封圈引起 （液流短路） 取下大弹簧帽，取下先导控制阀，更换密封圈 4.自动卸载阀动作次数过多： 常见故障 排除方法 ａ、工作面用液设备密封性能差，而使大量液体流失 消除不良密封 b、如6.3a和6.3b故障原因 如6.3a和6.3b的消除办法 c、单向阀芯磨损 如6.3a办法，再研磨阀芯或更换 d、先导控制阀阀杆磨损 如6.3b办法，再研磨阀座或更换 5.柱塞密封处泄漏严重： 常见故障 排除方法 ａ、缸套内压紧弹簧断裂 更换压紧弹簧 b、柱塞密封圈严重损坏 更换柱塞密封圈 c、柱塞表面严重划伤 更换柱塞 6.泵的流量下降或冲击严重： 常见故障 排除方法 ａ、吸排液阀损坏 更换新阀 b、吸排液阀弹簧断裂 更换弹簧 c、泵内产生空气 排尽空气 d、蓄能器充气压力过高或过低 充气压力应约为工作所承受的压力的60%~70% 7.泵的润滑油漏损严重： 常见故障 排除方法 ａ、滑块密封损坏 更换滑块密封 b、骨架油封损坏 更换骨架油封 c、箱体其他漏油 处理漏油处 d、加油过多 观察油标，放油至合适位置 8.泵运转声音不正常，运动机构有撞击声： 常见故障 排除方法 ａ、连杆轴瓦磨损，间隙多大 更换轴瓦 b、运动机件松动 调整松动零件 c、齿轮或齿轮轴损坏 更换齿轮或齿轮轴 9.泵箱体温升过快或油温过高： 常见故障 排除方法 ａ、连杆轴瓦损坏及曲轴颈磨损 更换轴瓦或更新刮瓦修磨曲轴 b、润滑油不足或太脏 清洗油池，加润滑油 c、润滑油过多 调整油面位置至要求 10.压力表指针剧烈波动： 常见故障 排除方法 ａ、吸液软管漏液 排除漏液 b、蓄能器压力过高或过低 测试蓄能器压力，并作适当处理 11.配液浓度不当： 常见故障 排除方法 ａ、配液阀调整不当 调整配液阀 b、进水压力过低 按照配比要求实行人工配液 一、缸套组件（容积室） 1.缸套2.弹簧3.支撑环4.隔圈5.柱塞密封圈6.压套7.螺母8.毛毡圈 9.锁紧螺母10.“O”型圈56*3.5 11.挡圈A56*50*1.5 二、阀组体（泵头） 1.阀体2.排液阀螺堵3.“Ｏ”型圈51*3.5 4.排液阀组 5.螺堵 6.“O”型圈30*3.1 7.吸液阀组 8.吸液阀螺堵9. “O”型圈60*3.1 10.吸液挡圈 11. “O”型圈50*3.1 12. “O”型圈30*3.5 三、排液阀组 1.排液阀壳 2.“O”型圈50*3.1 3.挡圈A50*45*1.5 4.排液阀芯 5.弹簧 6.螺盖 四、吸液阀组 1.吸液阀壳 2.“O”型圈55*3.1 3.挡圈55*50*1.5 4.吸液阀芯 5.弹簧 6.定位片 7.挡圈40 五、自动卸载阀 1.主阀阀体 2.主阀螺堵 3.主阀弹簧 4.推力活塞 5.“O”型圈44*3.5 6.导向套 7. “O”型圈50*3.1 8.挡圈A50*45*1.5 9. “O”型圈34*3.5 10挡圈A34*28*1.5 11.过渡套 12. “O”型圈40*3.1 13.主阀阀座 14.主阀阀芯 15.“O”型圈45*3.1 16.单向阀座 17.单向阀芯 18.单向阀弹簧 19.单向阀螺堵 20.“O”型圈50*3.1 21.螺钉M12*12 22.垫 23.螺堵M36*2 24.“O”型圈44*3.5 25.调整螺套 26.锁紧螺母M45 27.筒 28.蝶形弹簧 29.芯棒 30.压紧螺套 31.锁紧螺母 32.活套 33. “O”型圈28*3.5 34.挡圈A28*22 35.活塞套 36. “O”型圈36*3.5 37.铜套 38. “O”型圈36*3.5 39.中间套 40.阀杆 41. “O”型圈15*2.4 42. “O”型圈17*2.4 43.挡圈A17*13*1.25 44.螺钉M12*90 45.垫圈12 46.先导阀座 47. “O”型圈30*3.1 48.先导阀螺堵 49. “O”型圈30*3.1 50. “O”型圈18*2.4 51.下节流螺钉M8 52.中节流螺钉M8 53. 上节流螺钉M6
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